此外，国内外制造装备间的差距，也让部分国内动力电池制在装备的选择上，更倾向于国际采购，而轻视了对于制造装备技术的研发，从而形成恶性循环。

建议：开展大规模、连续化制造技术及装备的研发，专项推进、统一规划装备的研发和制造。装备制造企业要加大研发投入，坚持自主知识产权，在设计装备时，要充分沟通，活用上下游资源，明确开发目标，充分考虑全生命周期内的失败成本，还应充分利用建模和仿真分析，重视机理研究。

痛点五

动力电池生产自动化水平低

目前动力电池系统的产量规模难以满足2020年达到500万辆新能源汽车的目标，主要原因是，国内动力电池的产品设计和制造工艺技术没有完全成熟，特别是电池模组的关键生产工艺设计不成熟，验证不够充分，一次通过率低，且较难实现在线自动测试及品质追踪。因此，动力电池系统生产仍以半自动化为主，仅有少数电池厂商实现了动力电池模块或模组的自动化生产。从市场角度看，从2015年下半年开始，我国动力电池系统才开始爆发式增长，前期市场需求不足，且产品种类较多、换型频繁，导致了规模化效应不够，企业没有投入自动化生产设备。

建议：以“过程检测和信息化管理”为核心，以品质管控为优先考虑原则，加快自动化生产的进程。

痛点六

跨产业及产业内协作不给力

在动力电池产业的一些特定环节，跨产业、跨领域协作十分迫切。以动力电池梯次利用为例，梯次利用涉及到多个领域、多个产业，包括从动力电池的生产到新能源汽车的使用，再到电力、储能，以及电动自行车、汽车等领域，最后到材料的回收。所以，动力电池回收利用需要相关的产业和领域之间的合作。

其二，我国动力电池产业内部不同类型参与主体和企业之间的协助也存在不足。例如，在动力电池负极材料开发过程中，负极材料如果只凭研发企业自身努力提高容量，难度较大。如果跟动力电池企业及正极材料等电池材料企业协同开发，提高容量的过程就变得相对容易。而现实情况是，负极材料企业与动力电池企业、其它电池材料企业之间的协作不充分。动力电池产业内的其它不同企业，也存在类似的协同不足问题。

建议：电芯企业、BMS研发企业、电池包系统PACK企业、装备企业、检测中心和整车企业等企业强强联合，加强供应链协同合作，将各自的优势充分发挥，扬长避短。